17.02.2022
Höchste Sicherheit im Berg

​5.8 m Durchmesser, rund 105 m Länge und ein Gesamtgewicht von fast 1000 Tonnen. Die Tunnelbohrmaschine S-1319A für das Projekt Limberg III ist eine imposante Maschine. Aktuell steht sie, fertig aufgebaut, in einer Werkhalle der Herrenknecht AG in Schwanau (Deutschland) bereit zur Werksabnahme.

In enger Zusammenarbeit mit Marti hat Herrenknecht die Gripper-TBM geplant, entwickelt und auf die zu bewältigende Steigung zugeschnitten konstruiert. "Viel steiler geht fast nicht!", berichtet Steffen Wiedemer, zuständiger Projektleiter bei Herrenknecht, "Es gab unzählige Schnittstellen zu berücksichtigen, in der Planung der Maschine wie auch auf der Baustelle. Die Sicherheitsanforderungen hatten höchste Priorität". 

Jederzeit zweifache Rückfallsicherung
Damit die TBM bei der Steigung von 90.04% - das entspricht 42° - nicht unkontrolliert abwärts rutscht, braucht es Verspannung. Drei Verspannebenen sorgen dafür, dass die Maschine in jedem Betriebsfall zu jeder Zeit in zwei Ebenen verspannt ist. Die Gripperverspannung direkt hinter dem Bohrkopf ist die erste Verspann-Ebene der TBM. Die Gripperplatten bauen hydraulischen Druck an der Tunnelwand auf, während der Vorschub mit den Vortriebszylindern aufgebaut wird. Im Nachläufer folgt mit der Rückfallsicherung 1 die zweite und mit der Rückfallsicherung 2 die dritte Verspannebene. Während die erste Rückfallsicherung starr mit dem Nachläufer verbunden ist, fährt die zweite hydraulisch automatisiert mit dem Vortrieb mit. So fährt der Nachläufer gleichbleibend mit der TBM mit. 

Muss eine der drei Verspannebenen umgesetzt werden, sichern die beiden anderen die Maschine zu jedem Zeitpunkt doppelt ab. Über das sogenannte Kniehebelsystem sind die Rückfallsicherungen neben der Hydraulik auch mechanisch selbsthemmend. Sollte die Maschine unkontrolliert zurück rutschen, steigt die Verspannkraft mit diesem System automatisch an und sorgt für höchste Sicherheit. Jede einzelne der drei Verspannebenen kann für sich alleine das ganze Gewicht der TBM tragen.

Sicherheit im Bohrkopf

Auch die Konstruktion vom Bohrkopf entspricht den höchsten Sicherheitsstandards. Mit dem Backloading-System können die Rollenmeissel im geschützten Bereich aus dem Innern des Bohrkopfes ausgewechselt werden. Damit müssen die Mitarbeitenden nicht mehr vor der Ortsbrust hantieren und sind damit auch nicht mehr der Geologie und möglichen Steinschlägen ausgesetzt. Mit entsprechenden Hilfsmitteln wird damit ein möglichst ergonomischer und sicherer Rollenwechsel gewährleistet.

Vorbereitung auf der Baustelle
Auf der Baustelle in Kaprun im Salzburgerland (Österreich) laufen währenddessen die Vorbereitungsarbeiten auf Hochtouren. Ein Team der Marti Tunnel AG baut konzentriert an der entsprechend steilen Rampe für die TBM. Die Neigung und das Gewicht der parallellaufenden Startrampe – jeder einzelne Rampenträger wiegt 10 Tonnen – machen auch diese Arbeiten sicherheitstechnisch höchst anfordernd. Sobald die Rampe fertig ist und die TBM in Einzelteilen zur Baustelle transportiert worden ist, beginnt der Aufbau vor Ort. In der Kaverne wird die Maschine Stück für Stück zusammengebaut und auf hydraulischen Zylindern auf den Rampenträgern nach oben gestossen, bis sie komplett ist. Maschine und Verschubaustrüstung sind entsprechend dafür ausgelegt, dass es dabei in der Neigung keine Kollision an Nachläufern und Maschine geben kann. Bereits im Mai soll mit dem Vortrieb begonnen werden.
 
Marti Gruppe
Seedorffeldstrasse 21
3302 Moosseedorf
+41 31 388 75 75

IT-Support